Schlauchaufroller für den Einsatz in petrochemischen Anlagen erfordern einen detaillierteren Auswahlprozess als herkömmliche Industrie-Schlauchaufroller. In einer normalen Werkstatt vergleichen Käufer vor allem Schlauchlänge, Druck, Trommelkapazität, Montageart und Aufwickelmechanismus. In einer petrochemischen Umgebung sind weiterhin dieselben Parameter erforderlich, sie müssen jedoch zusammen mit der Gefahrenbereichsklassifizierung, dem Zündrisiko, der statischen Elektrizität, der Materialverträglichkeit und den Umgebungsbedingungen bewertet werden.
Petrochemische Anwendungen können Benzin, Diesel, Lösungsmittel, Schmierstoffe, Kohlenwasserstoffe, chemische Flüssigkeiten und andere brennbare oder brennbare Substanzen umfassen. Während der Lagerung, des Transports, des Befüllens, der Reinigung und der Wartung können sich um die Ausrüstung herum Gase oder Dämpfe ansammeln. Unter diesen Bedingungen kann eine ungeeignete elektrische Komponente, eine zu hohe Oberflächentemperatur, eine statische Entladung oder ein mechanischer Fehler zu einer Zündquelle werden.
Daher besteht der Grundsatz der richtigen Auswahl nicht einfach darin, zu fragen, ob ein Schlauchaufroller „explosionssicher“ ist. Die Trommel muss anhand des tatsächlichen Gefahrenbereichs, des Prozessmediums, des Drucks, der Temperatur, der Schlauchkonstruktion, des Betriebszyklus und der Installationsmethode bewertet werden.
In diesem Leitfaden werden die kritischen Parameter erläutert, die vor der Auswahl eines Schlauchaufrollers für den petrochemischen Einsatz überprüft werden sollten.
1. Gefahrenbereich-Klassifizierung
Der erste Parameter ist die Klassifizierung des Installationsbereichs.
Petrochemische Anlagen sind nicht durchweg gefährlich. An verschiedenen Standorten kann die Belastung durch brennbare Gase oder Dämpfe unterschiedlich hoch sein.
Im Hinblick auf Gas-, Dampf- und Nebelgefahren werden Gefahrenbereiche im Rahmen des IEC/ATEX-Zonenansatzes üblicherweise in Zone 0, Zone 1 und Zone 2 eingeteilt.
Vereinfacht ausgedrückt:
| Zone | Typischer Zustand |
|---|---|
| Zone 0 | Explosionsfähige Atmosphäre ist ständig, über längere Zeiträume oder häufig vorhanden |
| Zone 1 | Im Normalbetrieb kann gelegentlich eine explosionsfähige Atmosphäre auftreten |
| Zone 2 | Im Normalbetrieb ist eine explosionsfähige Atmosphäre unwahrscheinlich und wenn sie auftritt, besteht sie normalerweise nur für kurze Zeit |
Die Konfiguration des Schlauchaufrollers muss mit der Klassifizierung des Ortes, an dem er tatsächlich installiert wird, kompatibel sein. Dies ist der Ausgangspunkt für den gesamten Auswahlprozess.
2. Explosionsschutzzertifizierung-
Nach der Identifizierung des Gefahrenbereichs ist der nächste Parameter die entsprechende Zertifizierung.
Abhängig vom Zielmarkt und den Projektanforderungen kann die Zertifizierung Systeme umfassen wie:
- ■ATEX
- ■IECEx
- ■UL oder andere nationale Zertifizierungssysteme
- ■Lokale Zulassungen für Gefahrenbereiche-
Der Käufer sollte die tatsächlichen Zertifizierungsinformationen anfordern, anstatt sich auf Aussagen zu verlassen wie:
In der Zertifizierungsdokumentation sollten die geltenden Geräteschutzeigenschaften und Nutzungsbedingungen aufgeführt sein.
Dies ist besonders wichtig, wenn die Trommel elektrische Geräte enthält. Für eine federbetriebene mechanische Haspel und eine motorisierte Haspel gelten nicht die gleichen Zertifizierungsanforderungen, da ihre Zündquellenprofile unterschiedlich sind.
3. Gasgruppe oder Stoffklassifizierung
Auch die gefährliche Atmosphäre muss identifiziert werden. Petrochemische Anlagen können unterschiedliche Gase und Dämpfe mit unterschiedlichen Zündeigenschaften enthalten.
Relevante Informationen können sein:
- ✔Gas- oder Dampftyp
- ✔Gasgruppe
- ✔Zündeigenschaften
- ✔Selbstentzündungstemperatur
- ✔Flammpunkt
- ✔Prozesskonzentration
- ✔Voraussichtliche Veröffentlichungsbedingungen
Die ausgewählten Geräte müssen für die tatsächliche Gefahrenatmosphäre geeignet sein. Aus diesem Grund sollte in der Projektspezifikation der betreffende Stoff angegeben werden, anstatt die Anwendung nur als „Ölindustrie“ oder „Petrochemie“ zu beschreiben.
4. Temperaturklasse
Die maximale Oberflächentemperatur ist ein kritischer Parameter für Geräte für Gefahrenbereiche-. Eine mögliche Zündquelle muss kein elektrischer Funke sein. Auch eine ausreichend heiße Oberfläche kann eine brennbare Atmosphäre entzünden.
Mögliche wärmeerzeugende Komponenten in einem Schlauchaufroller sind unter anderem:
Daher sollte die maximale Oberflächentemperatur der Rolle unter den vorgesehenen Betriebsbedingungen beurteilt werden. Die Temperaturklassifizierung sollte den Zündeigenschaften der umgebenden Atmosphäre entsprechen.
5. Umgebungstemperaturbereich
Petrochemische Anlagen können erheblichen Temperaturschwankungen ausgesetzt sein.
Die Rolle kann wie folgt betrieben werden:
- Draußen
- Unter direkter Sonneneinstrahlung
- In der Nähe heißer Prozessgeräte
- In kalten Klimazonen
- In geschlossenen Prozessbereichen
- In Gebieten mit schnellen Temperaturschwankungen
Der erforderliche Umgebungstemperaturbereich sollte bei der Beschaffung angegeben werden.
Die Temperatur beeinflusst:
Es sollte nicht automatisch davon ausgegangen werden, dass eine Haspel, die für eine Standardwerkstatt im Innenbereich geeignet ist, auch für die Installation einer Raffinerie im Freien geeignet ist.
6. Flüssigkeitstyp
Das Arbeitsmedium ist einer der wichtigsten Schlauchtrommelparameter.
Mögliche petrochemische Medien sind:
- ►Diesel
- ►Benzin
- ►Schmieröl
- ►Hydrauliköl
- ►Lösungsmittel
- ►Chemische Flüssigkeiten
- ►Reinigungsflüssigkeiten
- ►Kohlenwasserstoffe verarbeiten
Die Komponenten Schlauch und Innentrommel müssen mit dem jeweiligen Medium kompatibel sein.
Die Flüssigkeitskompatibilität beeinflusst:
Innenrohrmaterial|Dichtungsmaterial|Schwenkkonstruktion|Beschläge|Kupplungen|Schlauchverstärkung
Ein für die Wasserversorgung geeigneter Schlauch kann nicht automatisch für den Kohlenwasserstofftransport verwendet werden.
7. Chemische Kompatibilität
Die chemische Verträglichkeit sollte unter tatsächlichen Betriebsbedingungen bewertet werden.
- Chemische Zusammensetzung
- Konzentration
- Temperatur
- Belichtungsdauer
- Druck
- Strömungsbedingungen
- Schlauchschwellung
- Härten / Erweichen
- Rissbildung / Delaminierung
- Verschlechterung der Dichtung
- Korrosion der Armatur
Daher sollte der gesamte Flüssigkeitsweg überprüft werden und nicht nur die Schlauchabdeckung.
8. Schlauchbetriebsdruck
Der Arbeitsdruck muss vor der Auswahl der Spule ermittelt werden.
Die Spezifikation sollte unterscheiden zwischen:Normaler Arbeitsdruck, Maximal zulässiger Arbeitsdruck, Druckspitzen, UndPrüfdruck.
Die Trommel selbst bestimmt nicht die Druckstufe der Schlauchleitung.
Versorgungsleitung → Drehgelenk → Haspelanschluss → Schlauch → Anschlussstück → Kupplung → Düse
Jedes druckführende Bauteil muss für den vorgesehenen Einsatz geeignet sein.
9. Druckstoß
Bei manchen Transfersystemen kommt es zu Druckschwankungen.
Der Druck kann schnell ansteigen, wenn:
- Ein Ventil schließt
- Eine Pumpe startet oder stoppt
- Eine Transferstrecke wird geschaltet
- Eine Düse ist geschlossen
- Der Durchfluss ist plötzlich eingeschränkt
Eine Schlauchaufrollerspezifikation, die nur auf dem stationären -Druckzustand basiert, ist daher möglicherweise unvollständig. Bei Hochdruckanwendungen sollten bei der Auswahl von Schlauch und Trommel vorübergehende Druckbedingungen berücksichtigt werden.
10. Innendurchmesser des Schlauchs
Der Schlauch-ID sollte entsprechend der erforderlichen Durchflussrate und Flüssigkeitseigenschaften ausgewählt werden.
Ein zu kleiner Schlauch kann Folgendes verursachen:
Übermäßiger Druckverlust|Höhere Strömungsgeschwindigkeit|Erhöhter Pumpwiderstand|Reduzierte Übertragungseffizienz
Die erforderliche ID sollte daher aus den tatsächlichen Prozessanforderungen berechnet werden. Die Trommel muss auch physisch Platz für den ausgewählten Schlauch haben.
11. Außendurchmesser des Schlauchs
Der Schlauchaußendurchmesser bestimmt, ob der Schlauch ordnungsgemäß auf der Trommel gelagert werden kann. Eine Trommel, die für eine bestimmte Schlauchlänge ausgelegt ist, kann möglicherweise nicht die gleiche Länge eines Schlauchs mit größerem -Durchmesser aufnehmen.
Die Trommelkapazität hängt ab von:
- Schlauch-Außendurchmesser und -länge
- Trommelkerndurchmesser und Flanschdurchmesser
- Wicklungsanordnung
Dies ist besonders wichtig für verstärkte Chemie- und Hydraulikschläuche.
12. Schlauchlänge
Die Schlauchlänge sollte auf dem tatsächlichen Betriebsbereich basieren.
- Geräte sind nicht erreichbar.
- Bediener können übermäßig ziehen.
- Bei Verbindungen kann es zu zusätzlicher Belastung kommen.
- Das Schlauchgewicht nimmt zu.
- Das Rückspuldrehmoment erhöht sich.
- Die Trommelkapazität erhöht sich.
- Mehr Schlauch bleibt der Arbeitsumgebung ausgesetzt.
Die richtige Länge sollte die erforderliche Reichweite ohne unnötige Schlauchspeicherkapazität bieten.
13. Mindestbiegeradius
Der Schlauch muss innerhalb seines angegebenen Mindestbiegeradius bleiben. Dies ist besonders wichtig, wenn der Schlauch wiederholt auf eine Trommel aufgewickelt wird. Eine zu kleine Trommel kann zu einer übermäßigen Biegebeanspruchung des Schlauchs führen.
Mögliche Folgen sind:
Bewehrungsermüdung|Abdeckung rissig|Knicken|Reduzierte Lebensdauer|Verbindungsstress
Der Trommeldurchmesser sollte daher entsprechend den tatsächlichen Biegeanforderungen des Schlauchs ausgewählt werden.
14. Schlauchkonstruktion
Der petrochemische Schlauchaufbau kann mehrere Schichten umfassen:Innenrohr → Verstärkung → Außenhülle. Jede Schicht hat eine andere Funktion.
- Innenrohr:Bietet chemische Kompatibilität.
- Verstärkung:Bietet Druckfestigkeit.
- Außenhülle:Bietet Schutz vor Abrieb, Witterungseinflüssen, Öl, Chemikalien und mechanischen Beschädigungen.
Für Anwendungen in explosionsgefährdeten Bereichen- müssen möglicherweise auch elektrische Eigenschaften angegeben werden.
15. Statische Elektrizität
Beim Umgang mit bestimmten brennbaren Flüssigkeiten ist statische Elektrizität ein wichtiger Faktor. Die Flüssigkeitsbewegung kann abhängig von der Leitfähigkeit der Flüssigkeit, der Strömungsgeschwindigkeit, der Schlauchkonstruktion, der Schlauchlänge, den Flüssigkeitseigenschaften und der Systemkonfiguration elektrostatische Ladung erzeugen.
Wenn sich Ladung ansammelt und sich anschließend als Funke entlädt, kann sie zu einer Zündquelle werden.
Daher erfordert das Schlauchaufrollsystem möglicherweise Folgendes:
Leitfähiger Schlauch|Statisch-ableitender Schlauch|Verklebung|Erdung|Elektrische Kontinuität
16. Elektrischer Schlauchwiderstand
Bei Anwendungen mit brennbaren Flüssigkeiten oder Dämpfen können die elektrischen Eigenschaften des Schlauchs Teil der Beschaffungsspezifikation sein.
Zu den relevanten Parametern können gehören:
- Elektrischer Widerstand
- Leitfähigkeit
- Statische Ableitung
- Kontinuität durch Beschläge
Der Wert sollte für die gesamte Schlauchleitung und nicht nur für das Gummi- oder Polymermaterial bewertet werden.
17. Erdung und Verbindung
Die Erdung bietet einen kontrollierten Weg zur Ableitung elektrischer Ladung.
Abhängig vom Design muss möglicherweise die elektrische Kontinuität in folgenden Bereichen berücksichtigt werden:
Trommelrahmen → Trommel → Drehgelenk → Schlauch → Anschlussstück → Empfangsausrüstung
Erdungspunkte sollten bestehen bleiben:
Mechanisch sicher|Elektrisch kontinuierlich|Vor Korrosion geschützt|Zur Besichtigung zugänglich
Lack, Korrosion oder mechanische Schäden können die elektrische Kontinuität beeinträchtigen.
18. Elektrische Komponenten
Motorisierte Schlauchaufroller erfordern eine zusätzliche elektrische Auswertung.
Mögliche elektrische Komponenten sind:
Jede im explosionsgefährdeten Bereich installierte Komponente kann Auswirkungen auf die Explosionsschutzkonstruktion haben. Daher müssen die Zertifizierung einzelner Komponenten und die Zertifizierung der gesamten Gerätekonfiguration gemeinsam betrachtet werden.
19. Motorleistung und Drehmoment
Bei motorbetriebenen Aufrollern sollte die Motorleistung nicht einfach nach der Schlauchlänge ausgewählt werden.
Das erforderliche Drehmoment ist abhängig von:
- Schlauchgewicht und Steifigkeit
- Trommelradius und Montageausrichtung
- Wickelwiderstand, Betriebsgeschwindigkeit und Reibung der Schlauchführung
Ein schwerer Schlauch erfordert möglicherweise wesentlich mehr Drehmoment als ein leichter Schlauch gleicher Länge. Daher sollten Motor und Getriebe entsprechend der tatsächlichen mechanischen Belastung ausgewählt werden.
20. Rückspulgeschwindigkeit
Die Rückspulgeschwindigkeit wirkt sich sowohl auf die Produktivität als auch auf die Betriebssicherheit aus.
Das Zurücksetzen von Workstations dauert länger. Schlauch bleibt länger freiliegend.
Der Schlauch kann peitschen; Stopperaufprall; Personal geschlagen; Beschläge beschädigt.
Die geeignete Geschwindigkeit sollte auf das Schlauchgewicht, die Länge und die Betriebsumgebung abgestimmt sein.
21. Federmoment
Bei Rollen mit Federantrieb ist das Federdrehmoment ein entscheidender mechanischer Parameter.
Die Feder muss genügend Drehmoment erzeugen, um Folgendes zu überwinden:Schlauchgewicht, Trommelwiderstand, Lagerreibung, Führungsreibung, UndSchlauchsteifigkeit.
Gleichzeitig kann eine übermäßige Federkraft zu einem aggressiven Rückzug führen. Der Aufroller sollte daher für die tatsächliche Schlauchspezifikation konfiguriert werden, anstatt eine generische Federeinstellung zu verwenden.
22. Mechanische Zündquellen
Durch den Verzicht auf elektrische Komponenten wird das Zündrisiko nicht automatisch beseitigt.
Zu den mechanischen Zündquellen können gehören:
Reibung|Auswirkungen|Zu hohe Lagertemperatur|Mechanischer Fehler|Falsche Schmierung|Kontakt zwischen beweglichen metallischen Bauteilen
Daher sollte die Rolle so konstruiert und gewartet werden, dass anormale mechanische Erwärmung und unkontrollierter Kontakt vermieden werden.
23. Lagerzustand
Lager stützen die rotierende Trommel und beeinflussen den Betriebswiderstand.
Ein beschädigtes Lager kann Folgendes verursachen:
Erhöhte Reibung|Lärm|Vibration|Hitze|Fehlausrichtung der Trommel
In einer gefährlichen Umgebung ist eine ungewöhnliche Wärmeentwicklung besonders wichtig. Die Lagerinspektion sollte daher Teil des Wartungsplans sein.
24. Schwenkspezifikation
Der Drehgelenk ist die rotierende Flüssigkeitsverbindung zwischen der stationären Versorgungsleitung und der Trommel.
Es muss ausgewählt werden nach:
Arbeitsdruck|Flüssigkeitskompatibilität|Temperatur|Verbindungsgröße|Rotationsanforderungen|Dichtungsmaterial
Der Wirbel sollte außerdem vor übermäßiger äußerer mechanischer Belastung geschützt werden. Das Versorgungsrohr sollte ordnungsgemäß abgestützt sein, anstatt sein Gewicht auf das Drehgelenk zu übertragen.
25. Dichtungsmaterial
Ein Dichtungsversagen kann zu Undichtigkeiten führen, selbst wenn der Schlauch selbst unbeschädigt bleibt.
Das Dichtungsmaterial sollte ausgewählt werden nach:
- Flüssigkeit und Temperatur
- Druck und chemische Belastung
- Servicedauer
Die Dreh- und Anschlussdichtungen sollten zusammen mit dem Schlauchmaterial bewertet werden.
26. Korrosionsbeständigkeit
Petrochemische Anlagen können Geräte folgenden Einflüssen aussetzen: Kohlenwasserstoffe, Salznebel, Feuchtigkeit, Reinigungschemikalien, Außenwetter und Kondensation.
Korrosionsschutz kann Folgendes umfassen:
Die Materialauswahl sollte die tatsächliche Umgebung widerspiegeln und nicht davon ausgehen, dass alle petrochemischen Anlagen die gleichen Korrosionsbedingungen aufweisen.
27. Widerstand der Schlauchabdeckung
Die Außenhülle des Schlauchs kann Substanzen außerhalb des Schlauchs ausgesetzt sein. Beispielsweise kann ein Schlauch, der Hydrauliköl transportiert, auch mit verschüttetem Kraftstoff, Reinigungschemikalien, UV-Strahlung, Schlamm, Salzwasser oder abrasiven Oberflächen in Berührung kommen.
Die äußere Hülle sollte daher sowohl auf die Umgebung als auch auf das innere Medium abgestimmt sein.
28. Montagestärke
Die Montagekonstruktion muss mehr als dem statischen Gewicht der Rolle standhalten. Wenn der Bediener am Schlauch zieht, entstehen dynamische Kräfte.
Das Montagesystem sollte Folgendes berücksichtigen:
Rollengewicht|Schlauchgewicht|Zugkraft|Rückspulkraft|Vibration|Auswirkungen|Seitenbeladung
Bei Hochleistungsrollen kann eine strukturelle Verstärkung erforderlich sein.
29. Schlauchzugrichtung
Die Einbaulage sollte mit der normalen Bewegungsrichtung des Schlauchs übereinstimmen.
Übermäßiges seitliches Ziehen kann die Belastung erhöhen auf:Schlauchführung, Trommel, Welle, Lager, Montagehalterung, UndSchwenken. Außerdem kann es zu ungleichmäßigem Aufwickeln und Schlauchabrieb kommen.
Die Rolle sollte so positioniert werden, dass der übliche Schlauchweg so direkt wie praktisch ist.
30. Schlauchführung
Die Schlauchführung steuert, wie der Schlauch in die Trommel ein- und austritt. Eine richtig gestaltete Führung kann Abrieb, Biegebelastung, seitliche Belastung und ungleichmäßiges Aufwickeln reduzieren.
Das Führungsmaterial und die Geometrie sollten zum Schlauch passen. Die Führung sollte keine unnötige Reibung oder scharfe Kontaktpunkte verursachen.
31. Schlauchstopper
Der Stopper bestimmt die endgültige zugängliche Position des Schlauchs. Es sollte sicher befestigt und richtig positioniert sein.
Ein beschädigter Stopper kann dazu führen, dass der Schlauch zu weit in die Trommel zurückgezogen wird. Ein zu lockerer Stopper kann bei wiederholtem Betrieb auch Stöße oder Vibrationen verursachen.
32. Kupplung und Düsenauswahl
Die Auslasskupplung oder Düse sollte zur Anwendung passen.
Wichtige Parameter sind:
Arbeitsdruck|Flüssigkeitskompatibilität|Verbindungsgröße|Verriegelungsmechanismus|Versiegelungsmethode|Material|Erforderliche Durchflussmenge
Bei brennbaren Flüssigkeiten sollte ein versehentliches Trennen oder Auslaufen als Prozesssicherheitsrisiko betrachtet werden.
33. Umweltschutz
Die Rolle muss möglicherweise vor Staub, Regen, Kondensation, Ölverschmutzung, Chemikalienspritzern und UV-Strahlung geschützt werden.
Der elektrische Gehäuseschutz sollte getrennt vom Explosionsschutz betrachtet werden.
Ein Gehäuse mit einer hohen Schutzart-macht ein elektrisches Bauteil nicht automatisch für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen geeignet.
34. Installationsort
Die Rolle sollte dort installiert werden, wo sie ihre Funktion erfüllen kann, ohne dass zusätzliche Gefahren entstehen.
Vermeiden Sie Orte, an denen der Schlauch Folgendes berühren kann:
Heiße Rohre|Rotierende Ausrüstung|Fahrzeugräder|Scharfe Kanten|Umzugsmaschinen|Routen mit hohem-Verkehrsaufkommen
Vor der Installation sollte der gesamte Schlauchweg berücksichtigt werden.
35. Petrochemische Anlagen im Freien
Bei Installationen im Freien müssen zusätzlich Folgendes berücksichtigt werden: Sonneneinstrahlung, Regen, Luftfeuchtigkeit, Wind, Staub, Temperaturschwankungen und Salzeinwirkung.
Materialauswahl und Oberflächenbehandlung sollten die Umweltbelastung widerspiegeln. Bei petrochemischen Anlagen an der Küste muss dem Korrosionsschutz möglicherweise mehr Aufmerksamkeit gewidmet werden als in geschlossenen Innenprozessbereichen.
36. Auswahl des Rückspulmechanismus
Der Aufrollmechanismus sollte zum Schlauch und zum Arbeitszyklus passen.
Feder-angetrieben
Vorteile:
- Kein Elektromotor erforderlich
- Einfache mechanische Konstruktion
- Automatische Schlauchrückführung
- Bequeme manuelle Bedienung
Geeignet, wenn Schlauchgewicht und -länge innerhalb der Federkapazität bleiben.
Motor-angetrieben
Vorteile:
- Kontrolliertes Aufziehen
- Höhere Kapazität für schwere Schläuche
- Integration mit automatisierten Systemen
- Reduzierter manueller Zugaufwand
Führt zusätzliche Anforderungen an die Elektrik und den Gefahrenbereich- ein.
37. Arbeitszyklus
Bei der Auswahl sollte die zu erwartende Schaltspielzahl berücksichtigt werden. Eine Rolle, die mehrmals am Tag verwendet wird, stellt andere Anforderungen an die mechanische Beanspruchung als eine Rolle, die kontinuierlich in einer Produktionsstation verwendet wird.
Hochzyklusanwendungen können den Verschleiß beschleunigen in:
Frühling|Lager|Leitfaden|Verriegelungsmechanismus|Schwenk|Schlauch
Daher sollte die Trommel entsprechend der tatsächlichen Betriebsfrequenz ausgewählt werden.
38. Vibration
Petrochemische Anlagen können Pumpen, Kompressoren, Motoren und andere rotierende Geräte enthalten.
Kontinuierliche Vibrationen können Auswirkungen auf Folgendes haben:Befestigungselemente, Lager, Schlauchanschlüsse, Elektrische Anschlüsse, UndMontagehalterungen.
Die Rolle sollte sicher montiert sein und die Befestigungselemente sollten regelmäßig überprüft werden, wenn starke Vibrationen auftreten.
39. Wartungszugänglichkeit
Eine in einem Gefahrenbereich installierte Trommel muss betriebsbereit bleiben.
Wartungspersonal benötigt möglicherweise Zugriff auf:
Schlauch|Schwenk|Beschläge|Erdungspunkt|Lager|Federmechanismus|Motor|Elektrische Anschlüsse
Die Rolle sollte nicht in einer Position installiert werden, die eine routinemäßige Inspektion unnötig erschwert.
40. Wartung explosionsgeschützter-Geräte
Bei der Wartung geht es nicht nur darum, die Trommel betriebsbereit zu halten. Außerdem müssen die Explosionsschutzeigenschaften des Geräts erhalten bleiben.
Besonderes Augenmerk sollte auf Folgendes gelegt werden:
- Zertifizierte Gehäuse und Kabelverschraubungen
- Dichtungen, Erdung und elektrische Anschlüsse
- Oberflächenzustand und mechanische Integrität
Unbefugte Änderungen oder der Austausch zertifizierter Komponenten können die Konformität des Geräts beeinträchtigen.
41. Vermeiden Sie nicht genehmigte Änderungen
Zu den üblichen Änderungen, die sich auf die Eignung für Gefahrenbereiche- auswirken können, gehören:
Austausch des Motors|Hinzufügen eines Schalters|Bohren des Gehäuses|Kabelverschraubungen wechseln|Sensoren hinzufügen|Erdung ändern|Elektrische Verkabelung ändern
Jede Änderung sollte anhand der Zertifizierung des Geräts und der geltenden technischen Anforderungen bewertet werden.
42. Inspektion des Schlauchzustands
Der Schlauch sollte auf Folgendes überprüft werden:
Ein Schlauch kann auch dann unter Druck stehen, wenn ein äußerer Schaden nicht sofort erkennbar ist. Regelmäßige Inspektionen sind daher in Prozessbereichen mit hohem -Risiko unerlässlich.
43. Leckerkennung
Mögliche Leckstellen sind: Schläuche, Drehgelenke, Armaturen, Kupplungen, Dichtungen und Fassverbindungen.
Ein kleines Leck kann eine größere Gefahr darstellen, wenn die Flüssigkeit flüchtig oder entflammbar ist.
Daher sollte die Umgebung überprüft werden auf: Nässe, Tropfen, Geruch, Rückstände, Druckverlust.
Jede ungewöhnliche Leckage sollte umgehend untersucht werden.
44. Dokumentationsanforderungen
Für eine kritische petrochemische Anlage sollte in der technischen Dokumentation Folgendes aufgeführt sein:
Rollenmodell|Schlauchspezifikation|Arbeitsdruck|Schlauchlänge|Flüssig|Temperatur|Gefahrenbereich-Klassifizierung|Zertifizierung|Erdungsanordnung|Installationsvoraussetzungen|Wartungsanweisungen
Die Dokumentation ist besonders wichtig, wenn die Ausrüstung später gewartet oder ausgetauscht werden soll.
45. Eine praktische Beschaffungsspezifikation
Eine technische Angebotsanfrage oder Gerätespezifikation kann wie folgt organisiert werden:
| Kategorie | Schlüsselparameter |
|---|---|
| Gefahrenbereich | Zoneneinteilung |
| Atmosphäre | Gas-/Dampftyp |
| Gasgruppe | Anwendbare Gruppe |
| Zertifizierung | ATEX / IECEx / lokale Zulassung |
| Temperaturklasse | Erforderliche Klassifizierung |
| Umgebungstemperatur | Minimum / Maximum |
| Flüssigkeit | Exaktes Prozessmedium |
| Druck | Arbeiten / Maximum |
| Fließen | Erforderliche Durchflussmenge |
| Schlauch-ID | Erforderlicher Innendurchmesser |
| Schlauch-Außendurchmesser | Tatsächlicher Außendurchmesser |
| Schlauchlänge | Erforderlicher Arbeitsbereich |
| Biegeradius | Minimal zulässiger Radius |
| Schlauchmaterial | Rohr / Verstärkung / Abdeckung |
| Leitfähigkeit | Statische-Kontrollanforderung |
| Rollenkapazität | Erforderliche Schlauchaufbewahrung |
| Rückspulmethode | Feder / Motor |
| Rückspuldrehmoment | Erforderliche mechanische Kapazität |
| Rückspulgeschwindigkeit | Erforderliche Betriebsgeschwindigkeit |
| Schwenken | Druck / Material / Dichtung |
| Beschläge | Größe / Material / Druck |
| Rahmen | Material/Beschichtung |
| Montage | Wand / Boden / Ausrüstung |
| Erdung | Bindung und Kontinuität |
| Umfeld | Innen / außen / korrosiv |
| Dokumentation | Zertifizierung / Handbücher |
Dieses Format bietet dem Hersteller genügend technische Informationen, um die Rolle richtig auszuwählen oder zu konfigurieren.
46. Häufige Auswahlfehler
Eine Produktbeschreibung allein stellt keine Eignung dar.
Besserer Ansatz:Überprüfen Sie die tatsächliche Zertifizierung und Gefahrenbereichsklassifizierung-.
Die Druckkompatibilität garantiert keine chemische Kompatibilität oder Kompatibilität in Gefahrenbereichen{0}.
Besserer Ansatz:Bewerten Sie Druck, Flüssigkeit, Temperatur, elektrische Eigenschaften und Zertifizierung gemeinsam.
Ein mechanisch starker Schlauch kann in bestimmten Anwendungen dennoch ein elektrostatisches Risiko darstellen.
Besserer Ansatz:Geben Sie die erforderlichen elektrischen Eigenschaften des Schlauchs und die Erdungsanordnung an.
Ein gewöhnlicher Motor ist möglicherweise nicht für einen klassifizierten Gefahrenbereich geeignet.
Besserer Ansatz:Überprüfen Sie den Motor und die vollständige elektrische Konfiguration anhand der geltenden Anforderungen für Gefahrenbereiche-.
Ein schwerer Schlauch kann die Aufwickelkapazität einer Standard-Federtrommel übersteigen.
Besserer Ansatz:Berechnen Sie den Aufwickelbedarf anhand von Schlauchlänge, Durchmesser, Gewicht und Trommelgeometrie.
Ein für Wasser geeigneter Schlauch kann schnell versagen, wenn er Kohlenwasserstoffen oder Chemikalien ausgesetzt wird.
Besserer Ansatz:Überprüfen Sie die chemische Kompatibilität mit dem tatsächlichen Medium.
Petrochemische Anlagen im Innen- und Außenbereich erfordern möglicherweise unterschiedliche Korrosions- und Umweltschutzmaßnahmen.
Besserer Ansatz:Berücksichtigen Sie in der Spezifikation Umgebungstemperatur, UV-Strahlung, Luftfeuchtigkeit, Salz und chemische Belastung.
47. Empfohlene Auswahlreihenfolge
Bei einem petrochemischen Schlauchaufroller sollte der Auswahlprozess einem definierten Ablauf folgen.
48. Kritische Parameter auf einen Blick
Die Gesamtauswahl lässt sich in sieben Gruppen zusammenfassen:
49. Abschließende technische Überlegungen
Ein Schlauchaufroller für petrochemische Anwendungen sollte als integriertes System und nicht als isoliertes mechanisches Produkt ausgewählt werden.
• Die Gefahrenbereichsklassifizierung legt die grundsätzlichen Explosionsschutzanforderungen fest.
• Das Prozessmedium bestimmt die Materialien für Schlauch, Dichtung, Drehgelenk und Anschlussstück.
• Druck und Durchfluss bestimmen die Schlauchgröße und Druckstufe.
• Schlauchlänge und -gewicht bestimmen die Trommelkapazität und das Rückspulmoment.
• Die elektrische Konfiguration bestimmt zusätzliche Zertifizierungsanforderungen.
• Die Umgebung bestimmt die Korrosions- und Temperaturanforderungen.
• Das Installationslayout bestimmt die Schlauchführung, die seitliche Belastung, die Befestigungsstärke und die Zugänglichkeit.
Diese Parameter interagieren miteinander. Beispielsweise erhöht eine zunehmende Schlauchlänge das Schlauchgewicht. Erhöhtes Schlauchgewicht verändert das Aufrollmoment. Ein größerer Schlauch erfordert möglicherweise eine größere Trommel. Eine größere Trommel verändert wiederum den Drehmomentbedarf. Wenn die Haspel motorisch-angetrieben ist, kann sich dies auf die Auswahl von Motor und Getriebe auswirken. Wenn die Trommel in einem explosionsgefährdeten Bereich installiert wird, müssen auch der Motor und die elektrischen Komponenten den geltenden Explosionsschutzanforderungen genügen.
Daher sollte die Auswahl des Schlauchaufrollers auf dem gesamten Betriebsbereich und nicht auf einer einzelnen Katalogspezifikation basieren.
Abschluss
Die Auswahl einer Schlauchtrommel für explosionsgefährdete -gefährliche petrochemische Bedingungen erfordert wesentlich mehr technische Informationen als die Auswahl einer Standard-Werkstatttrommel.
Die erste Anforderung besteht darin, die Klassifizierung des Gefahrenbereichs-und die entsprechende Zertifizierung zu ermitteln. Anschließend muss die Rolle anhand der tatsächlichen Gas- oder Dampfeigenschaften, der Temperaturklassifizierung, der Umgebungsbedingungen und der Installationsanforderungen bewertet werden.
Der zweite wichtige Aspekt ist das Flüssigkeitssystem. Schlauchmaterial, Dichtungsmaterial, Drehgelenkkonstruktion, Anschlüsse, Arbeitsdruck, Durchflussrate, Temperatur und chemische Verträglichkeit müssen alle zum Prozessmedium passen.
Die dritte Überlegung betrifft die Quellensteuerung der Zündung-. Statische Elektrizität, Erdung, Verbindung, elektrische Komponenten, mechanische Reibung, Lagertemperatur und ungewöhnliche Erwärmung müssen als Teil des gesamten Rollensystems berücksichtigt werden.
Schließlich bestimmen mechanische Parameter wie Schlauchlänge, Durchmesser, Biegeradius, Gewicht, Trommelkapazität, Rückspulmoment, Montagestärke und Einschaltdauer, ob die Trommel in der tatsächlichen Arbeitsumgebung zuverlässig arbeiten kann.
Gefahrenbereich → Zertifizierung → Prozessmedium → Druck und Temperatur → Schlauchspezifikation → statische Kontrolle → Rückspulmechanismus → mechanische Kapazität → Umweltschutz → Wartungsanforderungen.
Bei petrochemischen Projekten ist dieser auf Technik basierende Ansatz zuverlässiger, als ein Produkt nur deshalb auszuwählen, weil es als „explosionssicherer Schlauchaufroller“ beworben wird.
